Los hornos de solera giratoria de la serie DH son especialmente apropiados para aquellos procesos en los que el tratamiento térmico debe ser constante y se reduce a pequeños espacios. Están indicados para procesos de precalentamiento, como por ejemplo, el precalentamiento de piezas para la forja. Las piezas pueden cargarse en una posición y volver a retirarse, manual o automáticamente. La rotación del horno giratorio se produce en segmentos concretos, que se ajustan de forma individual a la geometría de la pieza. La velocidad y el intervalo de giro pueden prestablecerse a través del sistema de regulación o definirse manualmente.

Los hornos de solera giratoria se adaptan perfectamente a la carga seleccionada por el cliente. En este sentido, el tamaño de los hornos se adapta a la geometría molecular. El calentamiento puede realizarse por electricidad o, de forma alternativa, mediante un potente quemador de gas. Dependiendo del rango de temperatura, los hornos de solera giratoria se suministran con o sin circulación de aire.

• Tmáx 1100  °C, 1200  °C o 1300  °C sin circulación de aire
• Tmáx 260  °C, 600  °C o 850  °C con circulación de aire
• Calentamiento desde la cubierta del horno a través de resistencias de alambre hasta 1200  °C
• Calentamiento a través de varillas de SiC integradas en la cubierta del horno hasta 1300  °C
• Calentamiento mediante gas opcional, en vez de calentamiento eléctrico
• Hornos de solera giratoria para 650  °C y 850  °C, con potente circulación de aire para una mejor transmisión del calor a la carga y una optimización homogeneidad de la temperatura
• Diseño muy compacto en comparación con los hornos de paso continuo
• Diseñado para un servicio continuo a la temperatura de trabajo
• Diámetro de la mesa hasta 3000 mm
• Servomotor debajo del horno para movimiento en segmentos definidos
• Movimiento del horno giratorio prácticamente libre de vibración
• Puerta de desplazamiento paralelo
• Accionamiento motorizado o activación del movimiento giratorio por interruptor de pedal
• La base del horno puede bajarse mediante una carretilla elevadora para facilitar las tareas de mantenimiento
• Uso conforme al destino en el marco de las instrucciones de servicio

Equipamiento opcional

• Campana de extracción situada encima de la abertura de la puerta, para guiar el aire de escape caliente con la puerta abierta
• Accionamiento neumático de la puerta de desplazamiento paralelo
• Dispositivos de ayuda para facilitar la carga y descarga del horno
• Regulación de varias zonas para perfiles de temperatura regulables durante el paso continuo
• Conexiones para gas protector
• Control del proceso y documentación por medio del paquete de software VCD para la supervisión, documentación y el control

Los hornos continuos son la elección perfecta para procesos continuos con tiempos de ciclo fijos como p.ej. secar, precalentar, endurecer, envejecer, termofijar, vulcanizar o desgasificar. Los hornos se ofrecen para diferentes temperaturas de hasta 1400 °C como máximo. El diseño del horno depende del rendimiento exigido, las exigencias del proceso para el tratamiento térmico y del tiempo de ciclo requerido. El sistema de transporte se adapta a la respectiva temperatura de trabajo, la geometría y peso de las piezas y las necesidades de espacio y de la misma cadena de proceso. La velocidad de accionamiento y el número de zonas de regulación también dependen de las exigencias del proceso.

Conceptos de transporte:

• Cinta de transporte
• Cinta metálica de transporte con anchos de malla adaptados
• Cadena de accionamiento
• Accionamiento por rodillos
• Elevador cíclico
• En continuo
• Solera giratoria

Tipos de calentamiento

• Calentamiento eléctrico, radiación o convección
• Calentamiento directo o indirecto mediante gas
• Calentamiento por infrarrojos
• Calentamiento por fuentes de calor externas

Ciclos de temperatura

• Regulación de una temperatura de trabajo sobre toda la longitud del horno, p.ej. para secar o precalentar
• Regulación automática de una curva de proceso con tiempos definidos de calentamiento, permanencia y enfriamiento
• Tratamiento térmico con posterior enfriamiento de la mercancía

Atmósfera de proceso

• Al aire
• Para procesos con emisión de gases de escape orgánicos incluyendo la tecnología de seguridad necesaria, p.ej. según EN 1539 (NFPA 86)
• En atmósfera de gases protectores o reactivos no inflamables, p.ej. nitrógeno, argón o mezclas de hidrógeno-nitrógeno
• En atmósfera de gases protectores o reactivos inflamables, como p.ej, hidrógeno incl. la tecnología de seguridad necesaria

Criterios de dimensionamiento básicos

• Velocidad de transporte
• Homogeneidad de la temperatura
• Temperatura de trabajo
• Curva de proceso
• Anchura de espacio útil
• Pesos de carga
• Tiempos de ciclo o producción
• Longitud de la zona de entrada y salida
• Toma en consideración de la desgasificación
• Requisitos específicos del sector como AMS, CQI-9, FDA, etc.
• Otros requisitos específicos del cliente

Estos modelos son extraordinarios para los tratamientos térmicos en continuo a temperaturas de trabajo hasta 1200 °C. Los hornos tienen una estructura modular, para adaptarse a diferentes longitudes y anchuras. Los elementos calefactores se encuentran en un lado del horno para poder cambiarlos individualmente durante el funcionamiento. Con la regulación de serie de varias zonas se consigue una homogeneidad óptima de la temperatura, adaptada a la longitud respectiva del horno.

• Tmáx 1200  °C
• Estructura modular, longitud total variable
• Medida exterior reducida debido al aislamiento microporoso
• Elementos calefactores especiales para cambiarlos durante el funcionamiento
• Calentamiento de la parte de arriba
• Homogeneidad óptima de la temperatura por regulación de varias zonas
• Uso conforme al destino en el marco de las instrucciones de servicio

Equipamiento opcional

• Sistema de gasificación no inflamable, gas protector inflamable, o reactivo, en tubos empotrados para gases protectores o agua, incluido dispositivo de quemado y tecnología de seguridad
• Documentación de proceso y carga
• Sistema de dos hornos de cámaras de calentamiento para el funcionamiento con temperaturas diferentes en paralelo
• Control del proceso y documentación a través del paquete de software VCD o Nabertherm Control-Center NCC, para la supervisión, documentación y control